【摘要】
對無內漏磁力密封(也稱干井式磁力密封)的研究，目的是解決傳統磁力密封的技術缺陷，在某些特定場合替代傳統磁力密封的技術。主要思路是在磁力密封的軸承腔內部加設一個長軸套把上下軸承密封腔與反應釜內氣相隔開，且控制軸承腔的最高油位，使得軸承腔的稀油即使泄漏也不會進入反應釜內，保證了反應釜內介質無污染的可靠性，彌補傳統磁力密封存在內漏方面的技術缺陷。
【關鍵詞】
無內漏 磁力密封 無污染
近幾年磁力密封技術及需求現狀
傳統的磁力密封的軸承密封腔采用油脂或稀油潤滑，密封腔下端通過填料密封或單端面機械密封與反應釜內氣相隔開。軸承密封腔用稀油潤滑時一般采用單端面機械密封，通過平衡罐與反應釜內氣相進行壓力平衡，以延長機封的使用壽命。
從近幾年的磁力密封研發過程中已經發現傳統的磁力密封普遍存在潤滑油或潤滑脂內漏的技術缺陷：在某些精細化工、醫藥、食品等嚴禁漏油的場合，傳統的磁力驅動裝置的密封腔下端通過填料密封或單端面機械密封與反應釜內氣相隔開。采用填料密封時，反應釜內氣體容易穿透填料盤根進入軸承密封腔內，造成軸承密封腔內的油脂變稀或變質，不僅降低軸承的使用壽命，而且變稀或變質后的油脂往往更容易滲透盤根進入反應釜內。軸承密封腔用稀油潤滑時一般采用單端面機械密封，而機械密封即使在正常運行時也有一定的泄漏量(密封處泄漏《：<5mL/h)，無法保證零泄漏。無論軸承密封腔采用填料密封還是機械密封，正常運行時都會有輕微的泄漏量，失效時更會對反應釜內物料產生污染，嚴重時甚至會造成反應釜內物料的報廢。而且一旦密封失效，更換非常麻煩，停車又會給用戶造成損失。從上述情況來看，傳統的磁力驅動裝置適合輕微泄漏對物料無影響的場合，這顯然不符合某些精細化工、醫藥、食品等衛生要求較高的場合，同時機封一但失效需維修也給用戶帶來麻煩。
目前國內每年氣液反應器的需求量約為2000臺，使用磁力密封預算1億~2億元，約有20%以上的場合需要采用無內漏磁力密封，每年市場需求量2000萬~3000萬元。國內磁力密封生產廠家有威海化機、溫州工科所、溫州中偉以及南通正明等，目前都沒有涉及到無內漏磁力密封的開發領域，國外公司也未見報道。所以，干井結構在磁力密封上的應用上還是空白。本文研究的目的就是為了解決傳統磁力驅動裝置存在的潤滑油或潤滑油脂內漏的技術缺陷，以適應衛生等級較高的場合。
以上信息轉自《GM通用機械》，反應釜小編整理
